覆銅板主要生產工序

覆銅板的生產主要通過四大工序完成。

第一道：制膠，即合成與配制樹脂膠液。樹脂膠液制造在反應釜中完成。酚醛紙基覆銅板的樹脂膠液制造一般要從樹脂的合成反應開始。各種化工原料按不同比例制作成第一階段的樹脂后，再在反應釜中加入其他助劑、溶劑等進行配制，最后制成可直接在第二道工序使用的樹脂膠液（海外將它稱為凡立水，resInvarnish）。制膠工序是覆銅板生產最重要的工序，以有機化學、化學工程、安全工程等專業為理論基礎，是最有技術含量的工序。

第二道：上膠，即半成品的上料、浸漬、烘干、裁切。將制造好的樹脂膠液通過隔膜泵注入到上膠機的膠槽中，以絕緣木漿紙（纖維紙）或玻纖布（電子布、玻纖紙）等為增強材料，以銅箔為面料，分別浸漬或涂以樹脂膠液，再經上膠機烘箱，在120~180°C的條件下加熱干燥，去除溶劑，使樹脂處于半固化狀態，再經裁切，即得到半成品，亦稱為半固化片。上膠工序的技術工人需要具備安全工程、電氣自動化、機電一體化、熱學、燃燒學等專業知識，且輔以化學基礎知識，是覆銅板生產的關鍵工序。

第三道：壓型與剪切，即堆疊多層半固化片通過熱壓機成型制得覆銅板毛料，通過自動剪板線加工覆銅板毛料制得符合訂單要求的覆銅板。在進行壓型之前，還需要對半固化片進行配料工作。根據訂單要求，配制不同張數的半固化片作為熱壓坯料。將坯料、不銹鋼板放置于壓機的加熱板之間，根據工藝要求，進行高溫、高壓的層壓成型加工。層壓成型加工是通過預溫、熱壓、冷卻、卸板幾個不同的工藝控制階段完成。溫度過高、過低，熱壓時間過長、過短，都將對產品質量產生重要影響。因此本工序涉及較為復雜的工業工程、PLC自動化控制、液壓技術、流體力學、空壓技術、冷卻工藝等先進制造技術。

第四道：驗板和包裝，即對剪切完成的覆銅板進行檢驗和包裝。對覆銅板產品進行全檢，根據檢驗標準，劃分成不同等級的產品，通過打包機進行密閉包裝，等待出貨。覆銅板產品對儲存環境有較高的要求，下游的線路板客戶拆包后應全部投入產線生產。暴露于空氣中的覆銅板，銅箔面會被氧化，且因為空氣濕度、溫度變化，會對產品內在性能造成影響，進而影響產品質量。

安全生產、質量控制貫穿于覆銅板生產的全過程。

覆銅板產品屬于資金密集型、技術密集型行業，安全和環保監管十分嚴格，市場波動周期大且持續時間久，行業門檻較高、風險大。同時，要求從業者具備較強的工匠精神，才能生產出優質的產品。